निकला हुआ किनारा उत्पादन प्रक्रिया

निकला हुआ किनारा आपूर्तिकर्ता-जीएनईई

(1) कास्ट फ्लैंज और फोर्ज्ड फ्लैंज

कास्ट फ्लैंज में सटीक रिक्त आकार और आकार, छोटी प्रसंस्करण मात्रा और कम लागत होती है, लेकिन इसमें कास्टिंग दोष (छिद्र, दरारें, समावेशन) होते हैं; कास्टिंग की आंतरिक संरचना में खराब स्ट्रीमलाइन हैं (यदि यह काटने वाला हिस्सा है, तो स्ट्रीमलाइन और भी खराब हैं);

फोर्ज्ड फ्लैंज में आमतौर पर कास्ट फ्लैंज की तुलना में कार्बन की मात्रा कम होती है और इनमें जंग लगने की संभावना कम होती है। फोर्जिंग में कास्ट फ्लैंज की तुलना में बेहतर स्ट्रीमलाइन, सघन संरचना और बेहतर यांत्रिक गुण होते हैं;

अनुचित फोर्जिंग प्रक्रिया से बड़े या असमान दाने और सख्त दरारें भी पैदा होंगी। फोर्जिंग की लागत कास्ट फ्लैंज की तुलना में अधिक है।

फोर्जिंग, कास्टिंग की तुलना में अधिक कतरनी और तन्यता बलों का सामना कर सकती है।

कास्टिंग का लाभ यह है कि वे अधिक जटिल आकार बना सकते हैं और लागत अपेक्षाकृत कम है;

फोर्जिंग का लाभ यह है कि आंतरिक संरचना एक समान होती है और कास्टिंग में छिद्र और समावेशन जैसे कोई हानिकारक दोष नहीं होते हैं;

कास्टिंग फ्लैंज और फोर्जिंग फ्लैंज के बीच अंतर को उत्पादन प्रक्रिया से अलग किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, केन्द्रापसारक निकला हुआ किनारा एक प्रकार का कास्टिंग निकला हुआ किनारा है।

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

केन्द्रापसारक फ्लैंज कास्टिंग विधियों द्वारा निर्मित होते हैं। इस प्रकार की ढलाई में सामान्य रेत ढलाई की तुलना में बहुत महीन संरचना होती है, और गुणवत्ता में काफी सुधार होता है। इसमें ढीले ऊतक, छिद्र और ट्रेकोमा जैसी समस्याएं होने की संभावना कम होती है।

सबसे पहले, हमें यह समझने की आवश्यकता है कि केन्द्रापसारक फ्लैंज कैसे उत्पन्न होते हैं। फ्लैट वेल्डिंग फ्लैंज बनाने के लिए केन्द्रापसारक कास्टिंग की प्रक्रिया और उत्पादों की विशेषता इस तथ्य से होती है कि उत्पाद को निम्नलिखित प्रक्रिया चरणों के माध्यम से संसाधित किया जाता है:

① चयनित कच्चे माल के स्टील को पिघलने के लिए मध्यम आवृत्ति वाली इलेक्ट्रिक भट्ठी में डालें, ताकि पिघले हुए स्टील का तापमान 1600-1700 डिग्री तक पहुंच जाए;

② स्थिर तापमान बनाए रखने के लिए धातु के सांचे को 800-900 डिग्री तक पहले से गर्म कर लें;

③सेंट्रीफ्यूज शुरू करें और चरण ① में पिघले हुए स्टील को चरण ② में पहले से गरम किए गए धातु के सांचे में डालें;

④कास्टिंग को स्वाभाविक रूप से 1-10 मिनट के लिए 800-900 डिग्री तक ठंडा करें;

⑤ सामान्य तापमान के करीब पानी के साथ ठंडा करें, मोल्ड को हटा दें और कास्टिंग को बाहर निकालें।

आइए जाली फ्लैंज की उत्पादन प्रक्रिया के बारे में जानें:

फोर्जिंग प्रक्रिया में आम तौर पर निम्नलिखित प्रक्रियाएं शामिल होती हैं, यानी फोर्जिंग के बाद ब्लैंकिंग, हीटिंग, फॉर्मिंग और कूलिंग के लिए उच्च गुणवत्ता वाले स्टील बिलेट्स का चयन करना। फोर्जिंग प्रक्रिया के तरीकों में फ्री फोर्जिंग, डाई फोर्जिंग और मेम्ब्रेन फोर्जिंग शामिल हैं। उत्पादन के दौरान, फोर्जिंग की गुणवत्ता और उत्पादन बैच के आकार के अनुसार विभिन्न फोर्जिंग विधियों का चयन किया जाता है।

नि:शुल्क फोर्जिंग में कम उत्पादकता और बड़े मशीनिंग भत्ते होते हैं, लेकिन उपकरण सरल और बहुमुखी होते हैं, इसलिए इसका व्यापक रूप से सरल आकृतियों के साथ एकल टुकड़े फोर्जिंग और फोर्जिंग के छोटे बैच उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है। मुफ़्त फोर्जिंग उपकरण में एयर हथौड़े, भाप-वायु हथौड़े और हाइड्रोलिक प्रेस शामिल हैं, जो क्रमशः छोटे, मध्यम और बड़े फोर्जिंग के उत्पादन के लिए उपयुक्त हैं। डाई फोर्जिंग में उच्च उत्पादकता, सरल संचालन और आसान मशीनीकरण और स्वचालन है। डाई फोर्जिंग में उच्च आयामी सटीकता, छोटे मशीनिंग भत्ते और अधिक उचित फाइबर ऊतक वितरण होते हैं, जो भागों की सेवा जीवन को और बढ़ा सकते हैं।

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

फ्री फोर्जिंग की मूल प्रक्रिया: फ्री फोर्जिंग के दौरान, कुछ बुनियादी विरूपण प्रक्रियाओं के माध्यम से फोर्जिंग का आकार धीरे-धीरे रिक्त स्थान से तैयार किया जाता है। फ्री फोर्जिंग की बुनियादी प्रक्रियाओं में अपसेटिंग, ड्राइंग, पंचिंग, झुकना और काटना शामिल है।

1. अपसेटिंग अपसेटिंग इसकी ऊंचाई को कम करने और इसके क्रॉस-सेक्शन को बढ़ाने के लिए मूल रिक्त स्थान को अक्षीय दिशा में गढ़ने की एक ऑपरेशन प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया का उपयोग आमतौर पर गियर ब्लैंक और अन्य डिस्क-आकार की फोर्जिंग के लिए किया जाता है। अपसेटिंग को दो प्रकारों में विभाजित किया गया है: पूर्ण अपसेटिंग और आंशिक फोर्जिंग।

2. ड्राइंग और ड्राइंग ड्राइंग और ड्राइंग एक फोर्जिंग प्रक्रिया है जो रिक्त स्थान की लंबाई बढ़ाती है और इसके क्रॉस-सेक्शन को कम करती है। इसका उपयोग आमतौर पर शाफ्ट भागों, जैसे खराद स्पिंडल, कनेक्टिंग रॉड्स आदि के लिए रिक्त स्थान बनाने के लिए किया जाता है।

3. पंचिंग एक फोर्जिंग प्रक्रिया है जिसमें रिक्त स्थान में थ्रू होल या नॉन-थ्रू होल को पंच करने के लिए पंच का उपयोग किया जाता है।

4. रिक्त स्थान को एक निश्चित कोण या आकार में मोड़ने की फोर्जिंग प्रक्रिया।

5. रिक्त स्थान के एक भाग को दूसरे भाग के सापेक्ष एक निश्चित कोण पर घुमाने की फोर्जिंग प्रक्रिया।

6. रिक्त स्थान को काटने और विभाजित करने या सिर को हटाने की फोर्जिंग प्रक्रिया।

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2) डाई फोर्जिंग

डाई फोर्जिंग डाई फोर्जिंग का पूरा नाम है। गर्म किए गए ब्लैंक को डाई फोर्जिंग उपकरण पर लगे फोर्जिंग डाई में रखा जाता है और उसे आकार में ढाला जाता है।

1. डाई फोर्जिंग की मूल प्रक्रिया: ब्लैंकिंग, हीटिंग, प्री-फोर्जिंग, फाइनल फोर्जिंग, स्किन पंचिंग, ट्रिमिंग, टेम्परिंग, शॉट ब्लास्टिंग। आम तौर पर उपयोग की जाने वाली प्रक्रियाओं में परेशान करना, लंबा करना, झुकना, छिद्र करना और बनाना शामिल है।

2. आम तौर पर इस्तेमाल होने वाले डाई फोर्जिंग उपकरण आम तौर पर इस्तेमाल होने वाले डाई फोर्जिंग उपकरणों में डाई फोर्जिंग हथौड़े, हॉट डाई फोर्जिंग प्रेस, फ्लैट फोर्जिंग मशीन और घर्षण प्रेस आदि शामिल हैं।

सामान्यतया, जाली फ्लैंज की गुणवत्ता बेहतर होती है और आम तौर पर डाई फोर्जिंग के माध्यम से उत्पादित की जाती है। उनके पास बढ़िया क्रिस्टल संरचना और उच्च शक्ति है, लेकिन निश्चित रूप से वे अधिक महंगे हैं।

चाहे वह कास्ट फ्लैंज हो या फोर्ज्ड फ्लैंज, दोनों सामान्य फ्लैंज निर्माण विधियां हैं। उपयोग किए जाने वाले घटकों की ताकत आवश्यकताओं के आधार पर, यदि आवश्यकताएं अधिक नहीं हैं, तो आप टर्निंग फ्लैंज का उपयोग करना भी चुन सकते हैं।

(3) निकला हुआ किनारा काटना

मध्य प्लेट पर निकला हुआ किनारा के आंतरिक और बाहरी व्यास और मोटाई डिस्क को सीधे काटें, और फिर बोल्ट छेद और पानी की लाइनों को संसाधित करें। इस तरह से उत्पादित फ्लैंज को कट फ्लैंज कहा जाता है, और इस प्रकार के फ्लैंज का अधिकतम व्यास मध्य प्लेट की चौड़ाई तक सीमित होता है।

(4) लुढ़का हुआ निकला हुआ किनारा

एक मध्यम प्लेट से स्ट्रिप्स को काटने और फिर उन्हें हलकों में रोल करने की प्रक्रिया को रोलिंग कहा जाता है, और इसका उपयोग ज्यादातर कुछ बड़े फ्लैंज के उत्पादन में किया जाता है। सफल रोलिंग के बाद, इसे वेल्ड किया जाता है, फिर चपटा किया जाता है, और फिर वॉटरलाइन और बोल्ट छेद को संसाधित किया जाता है।